针对焊装车间整体空间烟尘治理，需采取系统性解决方案，结合源头控制、通风净化和智能管理。以下是分步实施方案及技术建议：
源头抑制：减少烟尘产生
过程捕捉：就近拦截扩散
空间净化：整体环境过滤
智能监控：数据动态优化
自动焊接房/密闭工位
机器人焊站：加装透明亚克力罩（顶部预留吸风口）
人工工位：配置可调式吸气臂（流量≥2500m³/h，覆盖半径1.5m）
低烟尘焊接技术
切换低烟尘焊丝（如金属粉芯焊丝）
优化焊接参数（降低飞溅率≥15%）
效率提示：吸气口距电弧≤300mm时，捕捉效率可达90%
高大空间送回风净化系统
除尘主机选型
风量计算： 车间体积（或主要污染区高度）×换气次数（建议8-12次/小时）例：10000m³车间 → 选择80000-120000m³/h风量
滤筒技术：
纳米阻燃滤材或聚酯覆膜滤材（耐温120℃）
自动脉冲反吹（压差＞800Pa触发）
过滤效率≥99.97%（对0.3μm颗粒）
物联网监测平台
硬件配置
激光粉尘传感器（精度±10μg/m³）
风速变频器（节能30%-50%）
云平台数据看板（实时显示各区域PM浓度）
分阶段改造
优先处理高密度焊区（如底板线→侧围线→总拼工位）
能源回收利用
加装热交换器（回收排风热量，降低空调能耗40%）
滤筒寿命延长
预过滤网保护主滤筒，更换周期从6月→1年
问题大型工件阻挡气流
对策增设地面可升降吸风口（配合工件尺寸自动调节）
问题冬季热量损失
对策
采用双模式运行
夏季：全新风模式（室外空气净化后送入）
冬季：内循环模式（车间空气反复过滤）
与焊接设备联锁控制——焊枪启动时自动触发对应区域除尘机组，实现精准能耗控制。
通过以上系统设计，可确保焊装车间烟尘浓度符合GBZ 2.1-2019《工作场所有害因素职业接触限值》要求（金属烟尘时间加权平均浓度≤4mg/m³），同时降低长期运营成本。最终方案需结合车间三维模型进行气流模拟（推荐使用ANSYS软件验证）。
凯森针对于整体焊接车间，根据客户现场实际使用提供不同类型的除尘系统，包含工业烟尘净化塔、整体治理一体机、自循环净化塔、吹吸式净化系统等除尘治理形式。对车间局部或者整体形成循环气流，并配备先进的监测报警功能、车间环境实时数据检测等行业特殊需求。
工业烟尘净化塔：工业烟尘净化塔立式设计、共有12个送风面和回风面，占地面积小，上中下分多层设计，创新的上回风下送风保证操作员工作区域持续获得清新空气，多档位自由调节风量可控，该设备就像一台大型家用空气净化器，维护厂房内空气环境质量。
整体治理一体机：采用高性能的离心风机，风量大，独特的设计使工作台面上下均能吸风，捕捉效果明显；无需管道，主机安装位置灵活；另外风口可根据工作和产尘的具体情况现场调整，且在夏季和冬季可以大大减少冷暖成本的支出。
自循环净化塔：创新的设计外观，立式多面可调型设计；创新的上回下送风保证操作员工工作区域持续获得清新空气；多档位自由调节风量可控，减少运行能耗，不仅可以应对复杂多变的工作环境，且不需要复杂的施工管道，一机多用途且灵活移动性强。
吹吸式净化系统：净化设备的进、出风口在车间入净化器内进行有效过滤再将洁净的空气通过排风管段排出，排风管段上设计有吹风口内组成吹吸式的气流运动，吸风口设计较大风量进行不断捕集烟尘，烟尘被吸，设计较高速的吹风力度，将空气不断吹向吸风口一端，这种不断形成对流的方式不仅有效降低了悬浮层的烟尘浓度，而且还能带悬浮层以外的气体随之成惯性流动。正因为这种改变车间气流组织的动力方式，再加上配备烟尘净化系统，车间空气环境才可以得到有效的改良。
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